1月2日上午，由建模辦組織牽頭的建模工作年底評審會在東海岸公司舾裝樓召開，會議對2012-2013年度完成的項目進行評審，并最終評選出了“集裝箱導軌預裝焊”、“電纜建模”等13項可結(jié)案項目。據(jù)悉，這些可結(jié)案項目都已運用到實際生產(chǎn)中，并且成效顯著。
如舟山船廠/大神洲承接的“集裝箱導軌預裝焊”項目，改善后效果：減少船塢400T龍門吊占用時間，且吊裝效率提高5倍以上，裝焊勞動效率提高2倍以上，有效減少橫艙壁腳手架搭拆工作，此項可節(jié)省工費3000元/艙壁計，減少腳手架搭拆工費15000元/船。
 設計院承接的“實現(xiàn)電纜廠家預裁，降低電纜使用量”項目在64000DWT項目首制船實行電纜建模，部分電纜廠家預裁后，無論是從電纜使用量還是電纜增補率方面較之以前的首制船均大幅度降低，64000DWT項目電纜使用量是34500DWT項目的90.7%，是37150DWT項目的87.2%，考慮到設備配置、系統(tǒng)設計、系統(tǒng)修改、現(xiàn)場損耗浪費以及64000DWT首制船只實施部分電纜預裁等的差異，如果后續(xù)新船全部實施電纜廠家預裁，保守預估可減少電纜使用量在8%左右，節(jié)省年電纜采購成本約300萬以上（以平均每船電纜使用量11.5萬米，平均電纜價格13.6元/米，集團年交船25艘計算，可節(jié)約電纜采購成本：11.5萬米 * 8% * 13.6元/米 * 25艘/年 = 312.8萬元/年，這還不包括節(jié)省的勞力成本和提升工作效率所帶來的附加效益）。
 螞蟻島區(qū)域承接的“固化外業(yè)船體主焊縫焊接實名制”項目，有效地控制了焊工持證上崗，減少無證焊工施焊造成的焊縫返工,減少無證焊工施焊造成船東船檢現(xiàn)場要求增加X光、UT等，確保了焊接質(zhì)量，對船舶后期維保提供有力的依據(jù),并提升了船東船檢對質(zhì)量信任度。
螞蟻島區(qū)域承接的“貨艙區(qū)域總段最佳化”項目，分段總組實現(xiàn)完整性吊裝，降低了各工種的施工作業(yè)難度；總組完整性入塢，減少了船塢施工工作量，縮短了船塢建造周期；總段吊裝減少了600T吊車的吊裝鉤數(shù)，總段余量提前測量切割，縮短了吊裝時間，提高了吊車使用率；總段實現(xiàn)完整性，使大量的涂裝工作可在總組階段結(jié)束，提高了壓載艙PSPC保護程度。減少了貨艙腳手架搭設的工作量，頂邊艙/道縫=14個人工，按10道縫計算，橫艙壁/個=12個人工，按4個計算，150元/人，則14*10*150+12*4*150=28200元；
盡管建模成績有目共睹，但當前影響集團建模水平提升的“硬骨頭”還有很多未被“啃”下，基礎(chǔ)工作相對薄弱、設計不夠深入等現(xiàn)象仍廣泛存在。當前形勢下開展建模工作，已被證明是提升生產(chǎn)效率的最有效手段，建模水平高低關(guān)系到企業(yè)的生死存亡。公司只有持續(xù)推進建模，不斷降低生產(chǎn)過程中的能耗物耗，才能適應外部環(huán)境的變化，滿足政府和社會對船企日益嚴格的節(jié)能減排要求；只有通過建模，實現(xiàn)管理的精細化、質(zhì)量的穩(wěn)定，才能在船舶市場上贏得口碑，搶奪訂單；只有持續(xù)開展建模，才能使企業(yè)的效率提升、資源配置等工作隨著技術(shù)進步而融入新內(nèi)涵，為進入高端領(lǐng)域、實現(xiàn)轉(zhuǎn)型升級打下基礎(chǔ)。
建模，沒有終點。在當前船舶工業(yè)正處于轉(zhuǎn)型升級的關(guān)鍵時期，我們只有苦下功夫，持續(xù)改進，堅定不移地全面推進建模工作，才能迅速提升綜合競爭力，實現(xiàn)持續(xù)健康發(fā)展。